Телефон:
+7 985 920 20 76
+7 911 698 55 54
[ Ссылка ]

Экологически безопасная, энергоэффективная, технология производства топливных пеллет, топливных брикетов, топливных гранул. Переработка отходов деревообрабатывающих комплексов влажностью до 80%.

Линия представляет из себя следующий набор оборудования:
- Склад сырья
- Агрегат сушки и измельчения АС-4 ("Аська")
- Теплогенератор
- Различные транспортеры
- Нории
- Бункер муки с ворошителем
- Прессом Munch
- Охладитель гранул
- Бункер готовой продукции
Производительность данной линии достигает объемов до одной тонн в час готовой продукции.
Возможность добавления производительности, путем добавления участка сушки-измельчения (АС, теплогенератор, нория) в линию, у данного завода отсутствует.


Биотопливо - топливо из возобновляемых источников сырья (биомассы).

Биотопливо подразделяется на жидкое и твердое. Предметом нашей специализации являются технологии и оборудование для производства твердого биотоплива. Ниже представлены основные виды твердого биотоплива:

Топливные гранулы - это спрессованные частицы растительного происхождения, имеющие форму цилиндров диаметром до 25 мм. В английском языке есть слово "гранулированный", но отсутствует слово "гранулы", поэтому в Америке и Европе их называют "pellets", что переводится на русский язык как "шарики". Топливные гранулы могут быть изготовлены из древесины, тростника, торфа, куриного помета, энергетической травы, лузги, соломы, лигнина, костры льна и многих других видов растительного сырья, а также из мусора. Наибольшее распространение получили древесные гранулы и торфяные гранулы, а также гранулы из соломы и лузги подсолнечника. ...

Брикеты - спрессованные частицы растительного происхождения, имеющие форму цилиндров диаметром более 25 мм. (либо имеющие в сечении многоугольник, иногда - с отверстием в центре). Брикеты могут быть изготовлены из древесины, тростника, торфа, куриного помета, лузги, соломы, угольной пыли и многих других видов растительного сырья, а также твёрдых бытовых отходов, макулатуры, использованных автопокрышек. Чтобы получить качественные брикеты, необходимо выполнить 3 основных условия: использовать качественное оборудование, строго соблюдать технологию производства, и использовать качественное сырье. ...

Топливные шайбы - спрессованные частицы растительного происхождения, имеющие форму цилиндров диаметром более 25 мм. и длиной около 12 мм. (в зависимости от оборудования). ...

Наибольший интерес представляют торрефицированные гранулы и брикеты. Теоретически возможны два варианта производства торрефицированных гранул и брикетов: торрефикации подвергается некрупная щепа и измельченные древесные отходы (другая измельченная биомасса с низкой зольностью), из которой затем делаются гранулы или брикеты. Второй путь предполагает пережигание уже готовых гранул (брикетов, шайб, четвертаков). В принципе, торрефицированными могут быть гранулы (брикеты) из любой биомассы, однако на данный момент даже технология производства древесного торрефиката не проработана. ...


Возможности:
- Переработка птичьего помета подстилочного, нативного, навоза КРС, конского, других с/х животных, отходы растений, пищевых заводов, т.е. любые органические отходы;
- Переработка отходов АПК в любых объемах и влажностью до 80%;
- Не требуется стоков и канализации;
- Не требуется большого помещения;
- Не требуется квалифицированного персонала;
- Не требуется дорогостоящих компонентов и расходных материалов;
- Не образуется едкого аммиачно-сероводородного запаха;
- Не образуется зола и канцерогены.

Основными преимуществами Агрегатов сушки-измельчения являются:
- Высочайшая энергетическая эффективность и, как следствие, – экономичность. Потребляемая мощность АС-4 на 32 % меньше сушильного барабана (70 кВт против 104 кВт, при производительности около 1 т/час (по сушке-измельчению древесной щепы);
- Возможность переработки биосырья, вторсырья с влажностью до 80%.
- Точное регулирование конечного размера частиц измельчаемого материала и их влажности; Большая пластичность готового продукта, увеличивающая производительность линии гранулирования и уменьшающая износ дорогостоящих узлов прессования;
- Высокая степень автоматизации, легкости регулирования и поддерживания заданных параметров процесса сушки-измельчения;
- Меньшее количество элементов оборудования и, как следствие, – большая надежность;
- Максимальная компактность, как следствие, – меньшие расходы на здания, фундаменты, транспортные расходы и т.п. Низкие эксплуатационные расходы ввиду минимального количества изнашиваемых деталей;
- Высокий коэффициент использования или минимальное время простоя при замене быстроизнашиваемых деталей;
- Максимальная заводская готовность – низкие затраты на монтаж;
- Легкость обслуживания;

Что получаем на выходе:
- решает проблему хранения и утилизации;
- возможность длительного хранения;
- гарантированно отсутствуют вредные микроорганизмы;
- экологически чистый и не токсичный для человека продукт

свернуть